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加料口_百度百科
编辑:沙龙会官网   发布时间:2020-05-30 10:15

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  加料口是熔炼锡、铋和处理铅浮渣周期性作业的熔炼反射炉,其加料口一般设在炉顶,加料口的大小视炉料的条件确定。

  用得较多。a形式加料口较窄,易造成物料堵塞。b种形式加料口较宽,物料虽不易堵塞,但在左壁面处,物料易被螺棱刮出;c种形式加料口左壁面偏移向中心线,改善了b种形式加料口的不足,但加料口截面积偏小;d种形式加料口在c种形式加料口上加以改进,将右壁面设计为与垂直面成一倾角,壁面下部与机筒内圆相切,既加大了进料断面积,又使物料进入螺槽更加顺畅。此种结构形式应用得较多。

  加料口(俯视)的形状多为矩形,其长边平行予螺杆中心轴线倍螺杆直径。当料斗采用机械搅拌器时,宜采用圆形加料口,有利于搅拌头靠近加料口。

  成一个楔形间隙,该间隙越过加料口底部中心,因此胶料能顺利地被旋转的螺杆带入挤出机内。这种结构进料能力较强,应用较广。

  这类加料口的轴向中心线与机筒的轴向中心线有一定偏离,偏离的距离为0.11D(D一螺杆外径)。加料口的长度为1~1.5倍加料口处的甥杆螺纹导程,但不应超过0.55πD。因为太长的加料口不仅起不到帮助喂料作用,反而会使胶料由于没有机筒壁的摩擦而往加料口处溢出。加料口侧壁倾角Φ为15~30°,最大不能桓过35°楔形的径向间隙t为0.1D,但不超过12毫米。加料口底部中心处的径向间隙t与t相等,该处的过渡半径r也应与t大致相同。

  杆组成一对“辊筒”,将胶料挤压送入螺杆的螺纹槽内。采用旁压辊可使供胶均匀,无堆料现象,挤出半成品重量误差较少,质量较好,并提高了螺杆的填充系数,一般能提高生产能力约10%。采用旁压辊后也往往出现一些问题,如设备相应地复杂一些,加工和装配的工艺性差,检修麻烦、外形笨重、功率消耗增加,且因在旁压辊处易跑胶,使旁压辊仙承易损坏,另外,对机筒的冷却也有一定影响。有人还认为有旁压辊会影响排气效果,使挤出的半成品出现气泡。

  针对旁压辊装置存在的问题,在结构上也做出了些改进。例如沿辘面圆周加工迂回冷却水孔来提高冷却效果,为防止由旁压辊下面排胶,采用可调下辐垫。在转动中,辊垫尖部与旁压辊表面相距间隙为1~2毫米以下,为了防止往轴瓦挤料,在辊两端开反胶槽或设置排胶空间等。旁压辊与螺杆的线,旁压辊下的加料口长度为(1.1~1.3)D。

  (1)溜槽设计上的问题。例如,溜槽斜度不够,下料时因料的下降冲力不足而被堵塞在加料口。

  (2)加料口漏水。由于加料口漏水,使散状料及炉渣黏结在出口处而造成加料的堵塞。

  (3)喷溅。喷溅特别是大喷溅,使钢、渣飞溅到加料口累积起来,从而造成加料口堵塞。

  (1)在溜槽上开一观察孔(加盖,平时关闭),处理时打开观察孔盖,将撬棒从孔中伸到结瘤处,然后用力凿或用榔头敲打撬棒,击穿、打碎堵塞物后使加料口畅通。这种方法是迄今为止最主要和常用的方法,也较安全。

  加料口的结构和加料方式应使配合料在窑池内的分布状态能最大限度地吸收辐射热,保持配合料料堆的合适高度,避免火焰对料堆的冲击以及使窑内飞料和加料口的敞热损失降到最低限度。

  加料口的结构须有足够长的预熔室,并远离小炉喷火口的气流,以避免粉料飞扬;池窑加料口的设计,趋向于预熔室加长,有的长达2m。

  加料方式根据加料机的型式而异,池窑上使用的加料机型式有毯式、裹人式、转筒式、摆动式以及埃姆哈恃162型加料机等。这里只提摆动式加料机和162型加料机,它们对提高玻璃质量、节约能耗有着比较显著的效果。

  (3)加料机与加料口相接处密封严密,能减少散热和防止配合料粉尘飞扬于窑外;

  (5)配合料分布能够控制调整,分布面积较大且均匀,泡界线%以上的燃料或增大出料量,

  (6)减少马蹄形池窑加料口对面上部结构和加料口前部耐火材料的侵蚀,可延长2/5的使用周期。

  162型加料机:162型加料机有加双料机和三加料机加料系统,带有玻璃液位测量和控制仪器。这种加料机主要用于横火焰池窑,其后墙处的加料口呈三角形;但是双加料系统的162型加料机用于马蹄形池窑也是非常成功的。其优点是:

  (1)配合料分布合理,能在保证配合料不跑过热点的前提下,将配合科以小料堆的形式均匀分布在熔化部,同时能通过定时装改变料堆的大小和控制送到窑炉中心或料堆数目;

  (2)热损失减少,由于加料口不占用池窑全部后墙,所以后墙可以进行较大面积的保温减少热损失,从而把热损失减少到最小程度;

  (3)162型加料机的给料槽和加料口的开口部位接触严密,因此在车间内不会产生配合料粉尘飞扬问题;

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